ХІІ Міжнародна науково-практична інтернет-конференція

Вступ. Розширення області застосування ЧПУ відбувається одночасно з розвитком і вдосконаленням пристроїв ЧПУ і самих верстатів. Реалізація підвищених вимог до точності верстатів з ЧПУ привели до створення конструкцій, в яких податливість елементів і вузлів механічної частини в середньому на 40-50% менше ніж піддатливість аналогічних вузлів універсального металорізального обладнання. Лінійна піддатливість різних передач, застосовуваних у верстатах з ЧПУ, має порядок 10-9 м/Н [1]. Зменшення зазорів у передачах верстатів з ЧПУ досягається застосуванням прецизійних кінематичних пар. Величина люфту в таких передачах має порядок 10-5 м. Як датчики координат застосовуються перетворювачі лінійних і кутових переміщень з високою роздільною здатністю, які встановлюють на кінцевій кінематичній ланці. Величина мінімальної дискрети перетворювача лінійних переміщень становить 10-7 м [2].

Основы консервирования и механизм консервирования кожевенного сырья рассмотрены в работе [1-3]. После завершения процесса консервирования в целях сокращения длительности производственного цикла шкуру козлины следует подвергать термической обработке. Термическая обработка шкуры мехового сырья в токе воздуха (сушка) является одним из необходимых этапов в технологии кожи и меха. В промышленной практике влага удаляется из твердых материалов, паст, суспензий, растворов и кожевенного сырья, причем наибольшее развитие получил используемый для этой цели конвективный метод сушки. С теоретической точки зрения наиболее полно изучен процесс сушки твердых и эластичных капиллярно-пористых тел. Этот процесс является частным случаем тепло- и массообмена, протекающих одновременно и взаимосвязано внутри высушиваемого материала.

Загрязнение окружающей среды в настоящее время достигло таких масштабов, что проблема обеспечения экологической безопасности не может быть решена без разработки и активного продвижения нового экологического мировоззрения, основанного на новых идеях [1]. Вопрос экологической безопасности производства в Казахстане стоит давно и остро. Вопрос утилизации отходов производства наиболее актуален в кожевенно-меховом производстве. В процессе переработки шкур происходит загрязнения воздуха, земли и в основном воды. Кожевенно-меховое производство относится к 3-му классу опасности из-за использования различных химических веществ. Переработка мехового сырья требует огромного количества воды, электроэнергии, химикатов. В меховой промышленности процессы выделки проводятся при больших ж.к. и для выработки 1000 меховых овчин требуется 300 м3 воды.

Большинство технологических процессов переработки волокон и получения текстильных материалов сопровождается интенсивным выделением сорных примесей, пуха и пыли [1, 2]. Хлопковая пыль представляет собой смесь многих компонентов: измельченные в порошок растительные примеси, волокна, бактерии, ядохимикаты, частицы почвы и другие примеси, которые смешиваются с хлопком в процессе культивирования, сбора и последней переработки. По статистическим данным текстильных фабрик, основную массу хлопковой пыли на предприятиях первичной обработки волокнистых материалов составляют частицы размерами до 4 мкм. Так, например, в состав пыли хлопкопрядильных фабрик входит 72,5-90% частичек размерами менее 3,75 мкм [3, 4].